Руководство по пониманию развития технологии обработки пружин

В настоящее время обрабатывающее оборудование и производственные линии для механических пружин развиваются вглубь и вширь в направлении числового программного управления (ЧПУ) и компьютерного числового программного управления (CNC). Но с изменением материалов и геометрических форм пружин технология обработки также развивается.
1) Пружина подвески с переменным наружным диаметром, переменным шагом и переменным диаметром проволоки (три варианта) достигла неформованной обработки. С момента разработки пружины с тремя переменными для намотки и обработки на токарных станках с ЧПУ использовались конические стальные прутки, но выход и цена не являются идеальными. Теперь он переведен в нагретое состояние и контролируется пружинной намоточной машиной для получения требуемой конической формы путем регулирования скорости вращения и тягового усилия, а также закален с использованием отработанного тепла обработки.
2) Полая стабильная пружинная штанга изготовлена из низкоуглеродистой борсодержащей стали, прокатанной и сваренной в форму.
3) Торсионный вал изготовлен из высокочистой стали 45 и подвергается высокочастотной закалке для получения высокой твердости и значительного остаточного сжимающего напряжения на поверхности, что повышает усталостную прочность и противоизносные свойства.
4) Широко используемые листовые пружины в электронных изделиях в основном формируются путем штамповки и автоматической гибки. В настоящее время основное внимание уделяется разработке технологии соединения композитных материалов.
(1) Холодноштамповочный процесс изготовления пружин
1) Возможность однократной автоматизации процесса холодной формовки. Холодноштамповочный станок в настоящее время разработан до 12 кулачков. Стальную проволоку в диапазоне (0,3-14) мм можно формовать за один раз с помощью 8-кулачкового формовочного станка. Нынешнее направление развития формовочного оборудования: ① повышение скорости формовки, основной тренд развития - повышение скорости формовки оборудования, то есть производительности; ② путем повышения точности компонентов оборудования и повышения эффективности термообработки можно повысить долговечность оборудования; ③ добавить датчики длины и лазерные дальномеры для автоматического замкнутого контура управления производственным процессом на формовочных станках с ЧПУ.
2) Возможности процесса холодной формовки. В настоящее время максимальная спецификация крупногабаритного пружинного намоточного станка может достигать 20 мм,=2000 МПа, а коэффициент намотки составляет 5. Холодноштамповочный процесс пружин Minic Block и эксцентриковых пружин с материалами переменного или равного диаметра по-прежнему имеет ограничения.
(2) Горячеформовочный процесс изготовления пружин
1) Возможности скорости горячеформовочного процесса. В настоящее время в Китае есть только станки для горячей намотки пружин с ЧПУ по 2 осям для формовки спецификаций (9-25) мм, с максимальной скоростью 17 штук в минуту. По сравнению с развитыми странами существует значительный разрыв.
2) Возможности управления горячеформовочным процессом для больших пружин. Из-за ограниченной доступности горячеформовочных станков с ЧПУ по 2 осям управление формой имеет три менее направленных эффекта, что приводит к низкой точности; Кроме того, отсутствует автоматический механизм управления и регулировки вращения пруткового материала, поэтому уровень и возможности процесса горячей формовки спиральных пружин относительно низки. Поэтому уровень точности и уровень поверхностного окисления и обезуглероживания пружины также относительно низки.